Компания Wehrhahn уже 15 лет активно работает в России. Она хорошо известна на российском рынке, как основной поставщик высокоэффективного оборудования для производства автоклавного газобетона. Более 1/3 всего автоклавного газобетона в России производятся в настоящее время на оборудовании Wehrhahn. Однако еще более давним и по сей день основным направлением деятельности Wehrhahn является разработка и производство оборудования для фиброцементных панелей.
Первая установка для производства фиброцемента была разработана нами в 1934 г. Сначала в технологии использовались асбестные волокна и целлюза. Но уже в 80-ые годы 20-го века мы полностью перешли на безасбестную технологию. За эти годы поставлено более 200 фиброцементных заводов.
В настоящее время компания реализует сразу несколько проектов по строительству фиброцементных заводов. Спрос на высококачественные фасадные панели из фиброцемента растет.
Господин Бонеманн, какие технологии производства фиброцементных панелей сейчас наиболее распространены в Европе?
Сегодня фиброцементные панели в основном производятся по технологии Хачека, по имени ее изобретателя австрийца Людвига Хачека.
Сердцевиной производственной линии, работающей по данной технологии, является машина Хачека, состоящая из нескольких (от 2 до 6 ) емкостей с вращающимися сетчатыми цилиндрами и производственного полотна. Эта технология позволяет производить крупноформатные панели наилучшего качества и в больших количествах. Распространной является напрмер панель шириной 1,25 м и длиной 3 м. Производительность фиброцементной линии может достигать 550 м²/ч или 12.000 м² в день при толщине полотна 8 мм. Но есть также и другие технологии.
Технология Flow on
Эта технология похожа на технологию Хачека. Однако в ней фиброцементная масса подается непосредственно на производственное сукно.
Технология оптимальна для производства продуктов специального назначения в относительно небольших количествах, когда требуется использование добавок. Так, например, для производства легких жаростойких панелей используется добавка перлит, для панелей с блеском тспользуется слюда. Также для производства панелей, прокрашенных в массе, технология очень хорошо подходит. Для достижения необходимых качественных характеристик панелей обычно используется штабельный пресс.
Технология экструзии
Еще одна имеющая некоторое распространение технология – это технология экструзии.
По этой технологии производятся достаточно толстые и тяжелые панели шириной обычно не более 500 мм. Фасадный материал, произведенный по технологии экструзии, примерно в 2 раза тяжелее, чем фиброцементные панели, произведенные на машине Хачека. Премущество этой технологии состоит с том, что возможно производство панелей с ярко выраженной фактурой, с глубоким профилем, например под натуральный камень или под кирпич.
Эта технология распространена главным образом в Японии и других странах с очень высокой сейсмической активностью, где разрешается строить дома только из панелей. Использование кирпича или камня не разрешается. А то, что не разрешается, всегда имеет особую притягательную силу. Поэтому в этих странах пользуются спросом панели с эффектом «под кирпич», «под камень» и т.д. В Европе такие панели не применяются. Здесь отдается предпочтение фасадам из гладких панелей разных форматов и цветов. Очень популярны также панели с неглубокой фактурой.
По какой технологии работают Ваши производственные линии?
Фиброцементный лист состоит в основном из волокон, например, целлюлозы, песка и цемента. Все компоненты точно дозируются и перемешиваются с водой до получения однородной фиброцементой смеси.
Целлюлоза поступает на производство обычно в кипах и распускается в воде. Волокна служат для укрупления структуры фиброцементного листа.
Сердце производственной линии – это машина Хачека или листоформовочная машина. Она состоит из нескольких емкостей с сетчатыми цилиндрами, производственного сукна и формовочного вала. Твердые частицы из фиброцементной смеси оседают на сетке цилиндра. Образуется фиброцементный слой толщиной 0,2 мм. Он переносится на производственное сукно и затем на формовочный вал. На формовочном валу слои собираются и уплотняются до тех пор, пока фиброцементный лист не достигнет желаемой толщины (обычно 6 – 8 мм). Затем режущий механизм отрезает лист. Толщина листа контролируется автоматически с высокой точностью.
Свежий фиброцементный лист режется по размерам с помощью водоструйной резки. Нестандартные размеры могут нарезаться уже после твердения листов с помощью пилы.
Разрезанные свежие листы автоматически штабелируются и отправляются в штабелях на твердение, воздушное или автоклавное. Воздушное твердение длится от 2 до 4 недель, процесс интенсивного автоклавного твердения – 10 – 12 часов.
Еще перед твердением листы могут подвергаться прессованию. В таких случаях формируются смешанные штабели: фиброцементные листы прокладываются стальными прокладочными листами. Затем штабель отправляется в штабельный пресс. Время воздействия в прессе обычно около получаса, давление от 50 до 300 кг на 1 см².
Прессование уплотняет фиброцементный лист, повышает его прочность, закрывает поры и снижает влагопоглощающие свойства. Так плотность непрессованных листов автоклавного твердения составляет 1350 кг/м³, прессованных — 1600 кг/м³. C помощью прессования с использованием фактурных прокладочных листов может формироваться фактурная поверхность листов: под натуральный камень, дерево и т.д.
Интервью с Клаусом Бонеманном, президент компании Wehrhahn